鋳鉄鋳造および機械加工プロセス

20年の発展を経て、当社では以下の鋳造および機械加工設備を備え、さまざまな部品を供給しています：

製品仕様と能力：製品サイズ範囲： 100mm – 1800mm

製品重量範囲： 1kg – 1500kg

年間生産能力： 3万トン

鋳造所 生産設備：

設備	数量	仕様
シント自動成形ライン（日本）	2台	600mm × 800mm
鉄型砂被覆ライン	2台	1200mm × 1000mm
樹脂砂生産ライン	2セット	–
サンドコア製造設備	12セット	–
溶解炉	12台	2トン容量：4台 0.75トン容量：8台
砂処理ライン	2セット	–

一次機械加工設備：

設備（英語／中国語）	数量	仕様／移動範囲	ブランド／原産地
水平旋盤／水平型旋盤	20台	移動範囲：100mm – 600mm	国内（中国）、宝鶏
垂直旋盤／立形旋盤	30台	移動範囲：250mm – 1000mm	友基（台湾・中国）
垂直マシニングセンタ（VMC）／立形マシニングセンタ	80台	移動範囲：1060mm – 1800mm	同泰（台湾・中国）
水平マシニングセンタ（HMC）／水平型マシニングセンタ	20台	移動範囲：630mm – 2000mm	斗山（韓国）、マキノ（日本）、大隈（日本）
歯車ホビングマシン／歯切り盤	5台	最大モジュール：6	国内（中国）、重慶
歯車ブローチングマシン／歯切り機	2台	引張力40トン	国内（中国）

鋳造プロセスフローの工程

鋳造プロセスには複数の工程が含まれており、特に特定の産業向けにカスタマイズされた部品を製作する際には、その工程が一段と複雑になります。作業フローは次のとおりです：

1. お客様の部品の2D図面および3D CADモデルを確認します。.
2. 部品の3Dモデルを作成し、お客様と共同でプロトタイプを確認します。.
3. 再利用可能なサンドコアおよび金属型を製作します。.
4. 生産部品承認プロセス（PPAP）を完了します。.
5. 鋳鉄原料および合金を溶解し、自動化された造型用砂型に注湯します。.
6. 鋳物を冷却・固化させた後、ゲートシステムの除去（手作業および自動研削）を行います。.
7. ショットブラスト処理を行い、不純物を除去するとともに、粗い表面を滑らかに仕上げます。.
8. 塗装、電着処理、または粉体塗装などの表面処理を施します。.
9. CNC機械加工により、部品の仕上げを行います。.

ステップ1

お客様との実現可能性分析

当社では、技術的検討のために潜在的なお客様から2D図面および3D CADモデルをご提供いただきます。また、鋳造後に追加の機械加工が必要な場合は、対応する機械加工設計図もご提出いただく必要があります。.
この技術的検討プロセスは、対象となる部品の鋳造性を確認し、最終的な鋳物がお客様のすべての技術的要求を満たしていることを保証することを目的としています。.

ステップ2

パターン製作

金型設計が完了した後、金型流動解析を実施し、プロセスを確認してお客様にご承認いただきます。.

ステップ3

金型製造

お客様がモデルを最終決定・承認されましたら、金型の製造に着手します。.
再利用可能な金属型およびサンドコアを製作します。.
通常、必要な穴や空洞を形成するために、コアを金型内部に配置します。そのためには、熱硬化性樹脂を混ぜた砂を使用してコアを成型します。.

ステップ4

生産部品承認プロセス(PPAP)

製造された金属型を用いて少量のサンプルを鋳造し、PPAP文書とともにお客様に提出して承認を仰ぎます。お客様からのPWS（部品作業提出承認）を受領した時点で、金型は量産準備が整います。.

ステップ5

量産：溶鉄の溶解および自動注湯プロセス

金属を溶解した後、自動化された設備を用いて砂型へ注湯します。.

ステップ6

ゲートシステム除去

鋳物が固化・冷却された後、油圧シアーを用いてリザーブを除去します。.

ステップ7

ショットブラスト

この工程では、粗い表面を平滑に仕上げるとともに、表面の不純物を除去します。.

ステップ8

表面処理

お客様のご要望に応じて、塗装、電着処理、または粉体塗装などの表面処理を施します。.

ステップ9

CNCマシニング

最終工程では、CNCフライス加工および高精度CNC旋盤加工を用いて鋳物の仕上げを行い、お客様の設計仕様を満たします。CNCフライス加工では、部品をさまざまな角度から切削し、所望の形状に仕上げます。CNC旋盤加工は、穴あけ、溝切り、リーマ加工などに用いられ、円筒形・円錐形・曲面形状の部品の内側および外側の表面を形成します。.