Procédé de moulage et d’usinage de la fonte

Après 20 ans de développement, nous disposons des équipements de coulée et d’usinage suivants pour fournir différentes pièces :

Spécifications et capacité des produits : Gamme de dimensions des produits : 100 mm – 1800 mm

Plage de poids des produits : 1 kg – 1500 kg

Capacité de production annuelle : 30 000 tonnes

Fonderie Équipements de production :

Équipement	Quantité	Spécification
Lignes de moulage automatique Sinto (Japon)	2 unités	600 mm × 800 mm
Lignes de moulage en sable revêtu pour moules en fonte	2 unités	1200 mm × 1000 mm
Lignes de production de sable résineux	2 ensembles	–
Équipements de fabrication de noyaux en sable	12 ensembles	–
Fourneaux de fusion	12 unités	Capacité de 2 tonnes : 4 unités Capacité de 0,75 tonne : 8 unités
Lignes de traitement du sable	2 ensembles	–

Équipements d’usinage primaire :

Équipements (anglais / chinois)	Quantité	Spécification / Course	Marque / Origine
Tour horizontal / Tour horizontal	20 unités	Course : 100 mm – 600 mm	Domestique (Chine), Baoji
Tour vertical / Tour vertical	30 unités	Course : 250 mm – 1000 mm	You Ji (Taïwan, Chine)
Centre d’usinage vertical (VMC) / Centre d’usinage vertical	80 unités	Course : 1060 mm – 1800 mm	Tongtai (Taïwan, Chine)
Centre d’usinage horizontal (HMC) / Centre d’usinage horizontal	20 unités	Course : 630 mm – 2000 mm	Doosan (Corée), Makino (Japon), Okuma (Japon)
Machine à denture par engrenage / Machine à denture par engrenage	5 unités	Module maximal : 6	National (Chine), Chongqing
Machine à brocher les engrenages / Machine à brocher les engrenages	2 unités	Force de traction de 40 tonnes	Domestique (Chine)

Étapes du flux de procédé de fonderie

Le processus de coulée comporte plusieurs étapes, en particulier lorsqu’il s’agit de personnaliser des composants pour des industries spécifiques. Le déroulement du travail est le suivant :

1. Examiner les plans 2D et les modèles CAO 3D du client concernant la pièce.
2. Créer un modèle 3D de la pièce et confirmer le prototype avec le client.
3. Produire des noyaux de sable réutilisables et des moules métalliques.
4. Finaliser le Processus d’Approbation des Pièces de Production (PPAP).
5. Fondre les matières premières en fonte et les alliages, puis verser ces métaux dans des moules de sable automatisés.
6. Laisser les pièces coulées refroidir et se solidifier, puis procéder au retrait du système de gate (rectification manuelle et automatisée).
7. Effectuer un grenaillage pour éliminer les contaminants et lisser les surfaces rugueuses.
8. Appliquer des traitements de surface tels que la peinture, l’électrophorèse ou le revêtement par poudre.
9. Finir les composants par usinage CNC.

Étape 1

Analyse de faisabilité avec le client

Nous demandons aux clients potentiels de fournir des plans 2D et des modèles CAO 3D pour examen technique. Si un usinage supplémentaire est nécessaire après la coulée, nous avons également besoin des dessins de conception correspondants pour l’usinage.
Cette procédure d’examen technique vise à confirmer la coulabilité du composant cible et à s’assurer que la pièce coulée finale répond à toutes les exigences techniques du client.

Étape 2

Fabrication de modèles

Après la conception du moule, une analyse d’écoulement dans le moule est réalisée afin de vérifier le processus, avant la confirmation par le client.

Étape 3

Fabrication de moules

Une fois que le client a finalisé et approuvé le modèle, la fabrication du moule commence.
Les moules métalliques réutilisables et les noyaux de sable sont fabriqués.
Les noyaux sont généralement placés à l’intérieur du moule pour former les trous et les cavités nécessaires. À cette fin, on utilise du sable mélangé à une résine thermodurcissable pour créer les noyaux.

Étape 4

Procédure d'approbation des pièces de production (PPAP)

Une petite série d’échantillons est coulée à l’aide des moules métalliques fabriqués et soumise au client pour approbation, accompagnée des documents PPAP. Une fois le PWS (Part Work Submission Approval) du client reçu, le moule est prêt pour la production en série.

Étape 5

Production en série : Fusion de la fonte et processus de coulée automatisé

Le métal est fondu, puis coulé dans les moules en sable à l’aide d’équipements automatisés.

Étape 6

Retrait du système de coulée

Une fois la pièce coulée solidifiée et refroidie, les risers sont retirés à l’aide de cisailles hydrauliques.

Étape 7

Sablage

Cette étape permet de lisser les surfaces rugueuses et d’éliminer les contaminants de surface.

Étape 8

Traitement de surface

Des traitements de surface tels que la peinture, l’électrophorèse ou le revêtement par poudre sont appliqués selon les besoins du client.

Étape 9

Usinage CNC

La dernière étape consiste à finir la pièce coulée par fraisage CNC et tournage CNC de précision afin de respecter les spécifications de conception du client. Le fraisage CNC coupe la pièce sous différents angles pour lui donner la forme requise. Le tournage CNC est utilisé pour le perçage, le rainurage et le alésage ; il permet de former les surfaces intérieures et extérieures des composants cylindriques, coniques et courbes.