Gieß- und Bearbeitungsprozess für Eisen

Nach 20 Jahren Entwicklungszeit verfügen wir über folgende Gieß- und Bearbeitungsanlagen zur Bereitstellung verschiedener Bauteile:

Produktspezifikationen und Kapazität: Produktgrößenbereich: 100 mm – 1800 mm

Gewichtsbereich der Produkte: 1 kg – 1500 kg

Jährliche Produktionskapazität: 30.000 Tonnen

Gießerei Produktionsausrüstung:

Ausrüstung	Menge	Spezifikation
Sinto-Automatikformlinien (Japan)	2 Einheiten	600 mm × 800 mm
Eisenform-Sandbeschichtete Linien	2 Einheiten	1200 mm × 1000 mm
Harzsandproduktionslinien	2 Sets	–
Ausrüstung zur Herstellung von Sandkernen	12 Sets	–
Schmelzöfen	12 Einheiten	2-Tonnen-Kapazität: 4 Einheiten Kapazität 0,75 Tonnen: 8 Einheiten
Sandbehandlungsanlagen	2 Sets	–

Primäre Bearbeitungsausrüstung:

Ausrüstung (Englisch / Chinesisch)	Menge	Spezifikation / Verfahrweg	Marke / Herkunft
Horizontales Drehwerkzeug / Horizontal-Drehmaschine	20 Einheiten	Verfahrweg: 100 mm – 600 mm	Inland (China), Baoji
Vertikales Drehwerkzeug / Vertikal-Drehmaschine	30 Einheiten	Verfahrweg: 250 mm – 1000 mm	You Ji (Taiwan, China)
Vertikales Bearbeitungszentrum (VMC) / Vertikale Bearbeitungszentren	80 Einheiten	Verfahrweg: 1060 mm – 1800 mm	Tongtai (Taiwan, China)
Horizontales Bearbeitungszentrum (HMC) / Horizontale Bearbeitungszentren	20 Einheiten	Verfahrweg: 630 mm – 2000 mm	Doosan (Korea), Makino (Japan), Okuma (Japan)
Zahnrad-Wälzfräsmaschine / Wälzfräsmaschine	5 Einheiten	Max. Modul: 6	Inland (China), Chongqing
Zahnrad-Strangfräsmaschine / Zahnrad-Ziehmaschine	2 Einheiten	40 Tonnen Zugkraft	Inland (China)

Schritte im Gießprozessablauf

Der Gießprozess umfasst mehrere Schritte, insbesondere wenn Komponenten für spezifische Branchen maßgeschneidert werden. Der Arbeitsablauf ist wie folgt:

1. Prüfen Sie die 2D-Zeichnungen und 3D-CAD-Modelle des Bauteils durch den Kunden.
2. Erstellen Sie ein 3D-Modell des Bauteils und stimmen Sie das Prototypenmuster mit dem Kunden ab.
3. Stellen Sie wiederverwendbare Sandkerne und Metallformen her.
4. Abschließen des Produktionsfreigabeverfahrens (PPAP).
5. Schmelzen Sie Roheisen und Legierungen und gießen Sie sie anschließend in automatisierte Formsandformen.
6. Lassen Sie die Gussteile abkühlen und erstarren, gefolgt von der Entfernung des Angusssystems – sowohl manuell als auch mittels automatisierter Schleifverfahren.
7. Strahlen Sie die Gussteile, um Verunreinigungen zu entfernen und raue Oberflächen zu glätten.
8. Führen Sie Oberflächenbehandlungen wie Lackierung, Elektrophorese oder Pulverbeschichtung durch.
9. Vollenden Sie die Komponenten durch CNC-Bearbeitung.

Schritt 1

Machbarkeitsanalyse mit dem Kunden

Wir bitten potenzielle Kunden, 2D-Zeichnungen und 3D-CAD-Modelle für die technische Überprüfung bereitzustellen. Falls zusätzliche Bearbeitungen am Gussteil erforderlich sind, benötigen wir zudem die entsprechenden Konstruktionszeichnungen für die mechanische Bearbeitung.
Dieses technische Überprüfungsverfahren dient dazu, die Gießbarkeit des Zielbauteils zu bestätigen und sicherzustellen, dass das fertige Gussteil alle technischen Anforderungen des Kunden erfüllt.

Schritt 2

Modellbau

Nach der Konstruktion der Form wird eine Formflussanalyse durchgeführt, um den Prozess zu überprüfen und zur Bestätigung durch den Kunden vorzulegen.

Schritt 3

Formherstellung

Sobald der Kunde das Modell finalisiert und genehmigt hat, beginnt die Herstellung der Form.
Es werden wiederverwendbare Metallformen und Sandkerne hergestellt.
Die Kerne werden in der Regel in die Form eingelegt, um die erforderlichen Bohrungen und Hohlräume zu bilden. Hierfür wird Sand verwendet, der mit hitzehärtendem Harz gemischt wird, um die Kerne zu formen.

Schritt 4

Genehmigungsverfahren für Produktionsteile (PPAP)

Eine kleine Menge an Mustern wird mit den hergestellten Metallformen gegossen und zusammen mit den PPAP-Dokumenten dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt. Nach Erhalt der PWS (Part Work Submission Approval) des Kunden ist die Form bereit für die Massenproduktion.

Schritt 5

Massenproduktion: Schmelzen von Roheisen und automatisierter Gießprozess

Das Metall wird geschmolzen und anschließend mithilfe automatisierter Anlagen in die Sandformen gegossen.

Schritt 6

Entfernung des Gussgangesystems

Nachdem das Gussteil erstarrt und abgekühlt ist, werden die Risers mittels hydraulischer Scheren entfernt.

Schritt 7

Kugelstrahlen

Dieser Schritt dient dazu, raue Oberflächen zu glätten und oberflächliche Verunreinigungen zu beseitigen.

Schritt 8

Oberflächenbehandlung

Oberflächenbehandlungen wie Lackierung, Elektrophorese oder Pulverbeschichtung werden gemäß den Kundenanforderungen durchgeführt.

Schritt 9

CNC-Bearbeitung

Der letzte Schritt besteht darin, das gegossene Teil durch CNC-Fräsen und präzises CNC-Drehen zu bearbeiten, um den Designvorgaben des Kunden gerecht zu werden. Das CNC-Fräsen schneidet das Teil aus verschiedenen Winkeln heraus, um es entsprechend zu formen. Das CNC-Drehen wird zum Bohren, Rillen und Reiben eingesetzt; es bildet die Innen- und Außenflächen von zylindrischen, konischen und gewölbten Komponenten.